Tillämpning av 3D-utskrift inom bilforskning och utveckling
3D-utskriftstekniken uppstod 1986 när den amerikanske forskaren Charles Hull utvecklade den första kommersiellajagstorFDM 3D-skrivare. Efter mer än 30 års utveckling har sla-harts 3D-utskrift använts inom olika branscher. 3D-utskrift brukade vara ett knep som inte ansågs lämpligt för industriell produktion på grund av dess svårigheter vid massproduktion och bristande styrka i bearbetade produkter. Men utifrån den nuvarande tillämpningen av 3D-utskrift inom flyg- och rymdindustrin, medicin, byggbranschen, bilindustrin, elektronik och andra industrier kan man se att denna nya bearbetningsteknik måste ha sitt värde och betydelse. 3D-utskrift har allt fler uppenbara fördelar inom småskalig produktion, privat anpassning och komplex strukturell bearbetning. Men i forsknings- och utvecklingsprocessen för bilar, småskalig produktion eller till och med enstaka produktion, och strukturen hos bildelar är relativt komplex, så 3D-utskrift kan avsevärt minska bearbetningskostnaden och förkorta forsknings- och utvecklingscykeln.
Forsknings- och utvecklingscykeln för bilar är generellt 3–5 år, vilket inkluderar modellering, design, provproduktion och testning av bilar. Ju längre forsknings- och utvecklingscykeln är, desto ogynnsammare är utvecklingen av bilindustrin i den nuvarande hårda konkurrensmiljön. Den långa tillverkningsprocessen för reservdelar ökar forsknings- och utvecklingscykeln för bilar. För traditionell tillverkningsteknik inkluderar tillverkningsprocessen för reservdelar reservdelsdesign, formdesign och tillverkning samt formning av reservdelar. 3D-utskriftsmodellprocessen kräver inte design och tillverkning av formar, vilket avsevärt minskar tiden och kostnaden för provproduktion av delar. Till exempel, för design och produktion av instrumentpanelens luftutloppsaggregat tar traditionell ABS-bearbetning 8 dagar och kostar...RMB6500, medan 3D-utskriftstekniken bara tar 1 dag och kostarRMB1000.
Effektivitet och kostnadsminskning är de verkliga anledningarna till att 3D-utskriftsteknik kan tillämpas i produktionsprocessen, inte de så kallade "-knep. Wu Hongtao, senior testingenjör på FAW-Volkswagen, sa: "Jämfört med traditionell formsprutning förkortar SLS 3D-utskrift avsevärt den tid som behövs för produktdesign och prototyputveckling, samtidigt som kvaliteten på produktdesignen säkerställs och effektiviteten i FORSKNING och utveckling förbättras. " Faw-Volkswagen har använt 3D-utskriftsteknik sedan 2005 och skriver nu ut i genomsnitt cirka 5 000 delar per år. Företag måste överväga att maximera de ekonomiska fördelarna vid tillämpningen av teknik, och 3D-utskriftens roll i processen för bilforskning och utveckling är uppenbar.
Med den nuvarande intelligenta och gröna utvecklingen av bilar kommer utbyteshastigheten för bilar att bli allt snabbare. Därför kommer en förkortning av forsknings- och utvecklingstiden utan tvekan att medföra stora fördelar för företag. 3D-utskriftsteknik ger också nya idéer för design av bilar och spelar en allt större roll för att förverkliga bilars lättvikt. Man tror att 3D-utskriftstjänster kommer att användas alltmer i bilar i framtiden.
